اگر قرار باشد یک محصول مشخصات مورد نظر مشتری را دارا باشد این محصول باید به وسیله یک فرآیند پایدار یا تکرار پذیرتولید گردد. SPC مجموعه ای قدرتمند و توانا از ابزار حل مشکل است که در ایجاد ثبات در فرآیند و بهبود کارایی از طریق کاهش تغییرپذیری مفید واقع می گردد. یک روش online همراه فرآیند است و مادامیکه فرآیند ادامه دارد باید ادامه یابد و ابزاری است برای تحت کنترل قراردادن فرآیند با حذف علل خاص ابزارهای هفتگانه spc:1- هیستوگرام 2- برگه کنترل 3- نمودار پارتو 4- نمودار علت و معلول 5- نمودار تمرکز نقص ها 6- نمودار پراکندگی 7- نمودار کنترل نمودارهای کنترل مهمترین ابزار spc هستند که در شناسایی بروز علل خاص و تعیین بررسی رفتار دینامیکی فرآیند ها استفاده می شوند تغییرات ذاتی : آن دسته از تغییراتی هستند که جزء ذات فرآیند بوده و تحت کنترل ما نیستند و معمولا برآیندی از تعداد زیادی از عوامل جزئی کم اهمیت می باشد . تغییرات ذاتی را نمی توان از ذات فرآیند جدا کرده و شناسایی نمود . تاثیر این تغییرات برفرآیند اندک بوده و بر اثر علل ذاتی یا عام به وجود می آیند . در حالت کاملا مطلوب تنها باید علل عام در فرآیند حضور داشته باشند تغییرات اکتسابی : آن دسته از تغییراتی هستند که بر اثردلایل قابل شناسایی و محدود به وجود می آیند مجموعه عواملی نظیر مواد اولیه ، ماشین ، نیروی انسانی و روش تولید در نهایت کیفیت خاصی را ایجاد می نمایند و با تغییر هریک از آنها کیفیت جدیدتری برای محصول حاصل می شود . این تغییرات تاثیر بسیاری بر محصول خروجی داشته و بر اثر علل خاص به وجود می آیند . تاثیر این عوامل بر فرایند همیشه یکنواخت نیست . یعنی اینکه وقتی پیش می آیند نحوه توزیع ارقام حاصل از فرآیند را تغییر می دهند . تا وقتی که علل خاص نوسان ها ، شناسایی و حذف نشوند ، اثرشان بر فرآیند همچنان ادامه خواهد داشت و ستاده های حاصل از فرآیند بی ثبات خواهند بود . تغییراتی که بر اساس علل خاص در فرآیند به وجود می آیند ، همیشه زیان آور نیستند ، وقتی که زیان آور هستند می بایست شناسایی و حذف شوند و در صورت سود بخش بودن ، می بایست شناسایی و به صورت جزء همیشگی فرآیند درآیند . هدف اصلی در spc به حداقل رساندن این نوع تغییرات است تعیین مشخصه های مورد نظر جهت اجرای spc :- مشتری پارامتر مورد نظر محصول را مشخص می کند - هزینه ضایع شدن محصولات بسیار بالا باشد و نیاز به یک روش هشدار دهنده می باشد - باتوجه به rpn های بالا در FMEA - تجزیه و تحلیل دلایل بروز ضایعات و دوباره کاری در ایستگاه های کاری - تجزیه و تحلیل برگشت کالا از مشتری و یا از ایستگاه های کاری - بالا بودن هزینه های بازرسی - در انتخاب مشخصه های مناسب برای اجرای SPC باید موارد زیر را در نظر گرفت - مشخصه انتخاب شده مربوط به اقلام ورودی نباشد . اجرای SPC روی پارامترهای ورودی و یا خریداری شده ممکن نیست ، زیرا هیچ تسلطی برفرآیند تولید این پارامترها نداریم - مشخصه انتخاب شده تا حد ممکن علت ایجاد مشکل باشد - مشخصه انتخاب شده ناشی از نوسانات تولید باشد. زمانی که مشکل مربوط به مواد اولیه یا طراحی نامناسب دستگاه باشد، اجرای SPC هیچ کمکی نمی نماید - اولین گام در اجرای SPC انتخاب پروژه ای مناسب است که با اجرای آن یکی از مشکلات مهم سازمان حل شود . برای این کار از ابزار کنترل آماری فرآیند می توان ابزاری قوی و کارآمد پارتو را به کار گرفت . بر طبق اصل پارتو 80% مشکلات هر سازمان ناشی از 20% علل است با استفاده از پارتویی مناسب که در آن از وزن دهی استفاده شده باشد میتوان سودآورترین پروژه ممکن را انتخاب و متناسب با مشکل انتخاب شده متخصصین SPC و فرآیند با انتخاب و ترسیم صحیح پارتو مشکل به صورت احتمالی تعریف شده است قدم دوم : شناخت دقیق وضعیت موجود با استفاده از جمع آوری داده ها و تفسیر آنها (فاز اندازه گیری ) قدم سوم : تشخیص علت ها ( فاز تحلیل ) قدم چهارم : اقدام اصلاحی (فاز بهبود ) قدم پنجم : حفظ وضعیت مطلوب ( فاز کنترل ) Spc در کاشی احسان : بعد از آشنایی با روند کار و محیط کارخانه و واحدهای مختلف تصمیم گرفته شد پروژه spc اجرا شود . لازمه اجرای spc شناخت فرآیندها و انتخاب فرآیندی است که spc باید روی آن اجرا شود تا تحت کنترل درآید . در کارخانه مشکلات جزئی زیادی وجود دارد که رفع آنها شاید تاثیر چندانی نداشته باشد بنابراین باید بادید فرآیندی نگاه کرد تا ریشه های مشکلات شناخته شود و با رفع آنها در جهت بهبود کیفیت یعنی افزایش توانایی برآورده سازی الزامات کیفیتی قدمی برداشت . بنابراین از واحدهای مختلف با دیدگاه های متفاوت در مورد عیب هایی که منجر به افت درجه کاشی و یا به عبارتی افت کیفیت محصول شده بود پرسیده شد تا با استفاده از جداول زیر بتوانیم مشکلات عمده را شناسایی و با اقدامات اصلاحی در جهت رفع آنها بر آییم . اطلاعات جدول زیر با استفاده از واحد کنترل کیفی و آزمایشگاه جمع آوری شده است . همه معتقد بودند که برای لعاب های مختلف درصد این عیب ها متفاوت است بنابراین با توجه به اینکه مشکللات لعاب های ترانس بیشتر بود این جدول برای لعاب های ترانس تکمیل شده است . ابتدا موارد زیر برای به دست آوردن rpn تعریف می شود میزان افت درجه 10- 20- 30- 40- 50- 60- 70- 80- 90- 100- شدت اثر 1 درجه افت 2درجه افت 3 درجه افت 4 درجه افت میزان وقوع همیشه سه شیفت یکبار دو شیفت یکبار اوایل هر شیفت گهگاه
 :: بازدید از این مطلب : 53 |
امتیاز مطلب : 0
|
تعداد امتیازدهندگان : 0
|
مجموع امتیاز : 0
مطالب مرتبط با این پست
می توانید دیدگاه خود را بنویسید
|
|
|
تمام حقوق اين وب سايت و مطالب آن متعلق به پروژه های دانشجویی مي باشد
. كد نويسي و گرافيك قالب توسط : تم ديزاينر |
خوش آمديد ميهمان
عضو شوید
عضویت سریع
آمار مطالب
آمار بازدید
