![]() پايان نامه بررسي سيستم هاي سوخت رساني کاربراتوري انژکتوري و مقايسه آنها تحت word دارای 185 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است فایل ورد پايان نامه بررسي سيستم هاي سوخت رساني کاربراتوري انژکتوري و مقايسه آنها تحت word کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد. این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است بخشی از فهرست مطالب پروژه پايان نامه بررسي سيستم هاي سوخت رساني کاربراتوري انژکتوري و مقايسه آنها تحت wordچکیده : بخشی از منابع و مراجع پروژه پايان نامه بررسي سيستم هاي سوخت رساني کاربراتوري انژکتوري و مقايسه آنها تحت word1-آلودگی محیط زیست : هوا – آب – خاک – صوت ، تالیف : دکتر مینو دبیری استادیار گروه شیمی دانشگاه شهید بهشتی 2-اصول کارکرد موتورهاب بنزینی انژکتوری ؛ مترجم: مهندس سیدهادی ریاضی 3-سیستم های تزریق سوخت الکترونیکی ؛ اتومبیل های بنزینی با کنترل ECU ، مترجم : دکتر مسعود پهلوان شریف 4-خودرو و محیط زیست : تالیف : مهندس سید محمود صادقی 5-سیستم و تجهیزات کنترل آلودگی : هوا در خودروها . تالیف :مهندس سیروس صالحوند 6-موتورهای احتراق داخلی ؛ تالیف : آر . آر . رگفسکی . ترجمه : کوروش امیر اصلانی فرامرز آشنای قاسمی و مهرداد نوری خاجوی 7-مهندس محیط زیست ؛ تالیف : مهندس مجید عباس پور چکیدهدر ابتدا به نحوه عملکرد سیستم سوخت رسانی کاربراتوری پرداخته ، سپس به چگونگی اصلاح نواقص موجود در کاربراتور پرداختیم و دیدیم که با وجود اصلاح کاربراتور (کاربراتور در ابتدا ساختمان بسیار ساده ای داشت) و پیچیده تر شدن ساختمان کاربراتور که بواسطه لحاظ کردن پارامترهای مختلف در حالتهای مختلف نظیر استارت زدن – کار با دور آرام – کار با دور زیاد و از این گونه موارد ; باز هم نواقص زیادی در کارکرد کاربراتور مشاهده می شود . شاید به همین خاطر بود که مهندسان و متخصصان را بر آن داشت که از سیستم پیشرفته انژکتور (تزریق سوخت) استفاده کنند همانطور که قبلاً اشاره کردیم تزریق سوخت سابقه تاریخی درازی دارد . اما چرا این وقفه بلند در استفاده از انژکتور بوجود آمد ؟! شاید به دلیل این که در آن روزگار هزینه چنین کاری بسیار سنگین بوده و یا اینکه مشکل کامپیوتر بوده ، بهرحال در این خصوص به تفصیل قبلاً صحبت کردیم . در هر صورت در چند سال اخیر زمینه مناسب برای چنین حرکتی فراهم شده و این حرکت نیز صورت گرفته تا آنجا که به کشور ما نیز رسیده حال به اختصار اگر در مورد مزایای سیستم رسانی انژکتوری نسبت به کاربراتوری بخواهیم صحبت کنیم می توانیم به این موارد بطور کلی اشاره کنیم ؛ تنظیم بودن خودرو به مدت زمان بیشتر و نیاز کمتر به تنظیم های پی در پی . نسبت سوخت و هوای متناسب تر با حالت و وضعیتی که خودرو در آن قرار دارد و جلوگیری از احتراق ناقص و ایجاد نسبت تراکم مناسب تر و ; که همه این موارد یعنی تاثیر مثبت در قدرت و توان موتور و کاهش آلاینده ها مقدمهقبل از ورود به بحث سیستم های سوخت رسانی بد نیست نگاهی بیندازیم به تاریخچه موتورهای احتراق داخلی تا بهتر بتوانیم مسیر تکاملی سیستم سوخت رسانی خودرو را درک کنیم تاریخچه موتورهای احتراق داخلی ، به سال 1876 باز می گردد ، که «نیکولاس اتو» (1891 – 1832 ) اوین موتور جرقه ای را ساخت . این موتور در ابتدا بنابر سیکل ویژه ای کار می کرد و با بازدهی حداکثر برابر با 11% ، دارای وزن زیادی بود . اتو با ارائه سیکل عملکرد 4 زمانه ، بازده را به 14% افزایش ، و در کنار کاهش حجم موتور ، وزن آن را نیز به کمتر از حالت قبل کاهش داد . در سال 1884 ، امتیاز ثبت شده یک شخص فرانسوی به نام «آلفونس بیودی روشاس» (1893-1815) مربوط به سال 1862 منتشر شد ، که معلوم ساخت او قبل از اتو ، اصول سیکل 4 زمانه را شرح داده است . البته چون روشاس نتوانسته بود ایده های خود را عملی سازد ، در نتیجه امروزه اتو به عنوان مخترع موتور شناخته می شود از آن پس اشخاص بسیاری در اواخرقرن نوزدهم دست به ابداع موتورهای دیگری دست زدند ، و جملگی به این نتیجه رسیدند که «نسبت تراکم» تاثیر مستقیمی بر روی بازده موتور دارد ، ولی به دلیل مشکل «کوبش» ، مقدار آن به کمتر از 4 محدود شده بود . در دهه 1880 ، با توسعه کاربراتور و سیستم جرقه ، سرعت موتورها افزایش یافت ، و امکان استفاده از موتور در اتومبیلها فراهم شد . در سال 1892 ، یک مهندس آلمانی به نام «رودلف دیزل» (1913 – 1858) ، نوع جدیدی از موتور را به ثبت رساند . در طرح وی ، در مرحله تراکم، تنها هوا متراکم ، و در انتهای این مرحله سوخت مایع به داخل هوای داغ پاشیده می شد . از آنجایی که در این طرح ، هوا دچار کوبش نمی شود ، لذا وی توانست تراکم را بالا ببرد ، و بازده موتو را دو برابر کند . یکی از دیگر طرحهای موتور ، موتور دورانی است ، که اولین آنها توسط «فلیکس وانکل» ، در سال 1957 به نتایج رضایتبخشی رسید سوختها نیز تاثیر فراوانی در توسعه موتورها داشته اند . اولین موتورها با سوختن گار ، توان مکانیکی تولید می کردند . بنزین در اواخر قرن نوزدهم ، برای استفاده از کاربراتورها مورد استفاده قرار گرفت . بنزینهای اولیه کاملاً فرار بودند و در نتیجه ، امکان افزایش نسبت تراکم به بیش از 4 نبود ، ولی در عوض راه اندازی موتور (استارت زدن) راحت بود . «ویلیام برتون» (1954 – 1865) توانست با «گراکینگ حرارتی» نفتهای سنگین ، بنزینی تولید کند تا بتوان به تقاضاهای روز افزون بنزین پاسخ داد . البته به دلیل بالا بودن نقطه جوش ، استارت حالت سرد موتور مشکلتر بود ، که این مشکل نیز با اخترع «استارتر برقی» در سال 1912 حل شد . تاثیر ضد کوبش «تترااتیل سرب» ، در سال 1923 ، توسط شرکت «جنرال موتورز» کشف شد و در دهه 1930، استفاده از کاتالیزو فعال به جای کراکینگ حرارتی ، باعث تولید بنزینهای دارای کیفیت بالا شد مساله آلودگی هوا در دهه 1940 در لس آنجلس بروز کرد . در سال 1952، کشف شد که مشکل «مه دود» ، از واکنش مابین اکسیدهای نیتروژن و ترکیبات هیدروکربنی در مجاورت نور خورشید صورت می گیرد ، که موتورها از عوامل اصلی آن هستند . موتورهای دیزل نیز منبع اصلی دوده و ذرات ریز هستند . لذا برای حفظ محیط زیست ، در کشورهای پیشرفته ، استانداردهایی در زمینه محدود ساختن آلاینده های خروجی موتور ارائه شد . همچنین در موتور از تجهیزاتی مانند«مبدلهای کاتالیزوری» ، و در سوخت از مواد افزودنی برای بهبود کیفیت آن و حذف سرب ، برای این مهم استفاده شد. از دهه 1970 ، به دلیل افزایش بهای فراورده های نفتی ، برای کاهش مصرف موتور ، تلاش زیادی برای بالا بردن بازده صورت گرفت. البته باید در نظر داشت که کنترل آلودگی موتور ، باعث بالا رفتن مصرف سوخت میشود تلاش بسیاری نیز درباره سوختهای جایگزین بنزین و گازوییل صورت گرفته ، که از بین آنها می توان به گاز طبیعی ، متانول و اتانول اشاره کرد . هیدروژن ، بنزین و گازوییل مصنوعی حاصل از سنگهای نفتی و زغال سنگ ، نیز جایگزینهایی بلندمدت محسوب می شوند بعد از گذشت بیش از یک قرن ، ممکن است به نظر برسد که موتورها به حداکثر توسعه خود رسیده اند ، ولی در عمل موتورها همچنان به توان و بازده بالاتر و آلودگی کمتری می رسند . استفاده در موارد جدید باعث کاهش وزن ، قیمت و تلفات حرارتی شده است تزریق سوخت یکی از ایده های مدرن و با تکنولوژی بالا بوده و در صورتیکه بخواهیم بیشترین بازدهی ر ا د اشته باشیم استفاده از آن یک پیش نیاز می باشد ولی در حقیقت تزریق سوخت چندین دهه است که مورد استفاده قرار گرفته و از قبل از جنگ جهانی دوم روش استاندارد تحویل سوخت به موتور می باشد
کاربراتورهاهدف: وظیفه کاربراتور ،تأمین سوخت به مقداری است که در هر زمان ، مخلوط مناسب مورد نیاز موتور را فراهم سازد سیستم سوخت رسانی کاربراتورکارمرتب موتور بستگی به مخلوط بنزین و هوا با نسبت صحیح دارد با دانستن ترکیبات شیمیائی بنزین (مواد سوخت) و وزن اتمی عناصر اصلی آن یعنی کربن هیدروژن درصد اکسیژن موجود در هوا می توان مقدار هوای لازم را برای احتراق کامل بنزین که به صورت گاز وارد سیلندر می شود حساب نمود محاسبه ای که به عمل آمده نشان می دهد برای یک کیلو سوخت تقریبا 15 کیلو هوا لازم است مخلوطی که از لحاظ بنزین غنی است اکسیژن لازم برای احتراق تمام سوخت را ندارد و تولید کربن می نماید که به صورت دود سیاه از اگزوز خارج می شود و علاوه بر این باعث گرم شدن موتور و نقصان قدرت می گردد مخلوطی که از لحاظ هوا غنی باشد باعث کاهش قدرت و احتراق نامرتب می گردد و علامتش ایجاد شعله و یا به اصطلاح یک فایرین از دهانه کاربراتور می کند به طور کلی عواملی که در تنظیم موتور موثر است عبارتند از بار موتور سرعت موتور اندازه و نوع موتور نوع سیستم خنک کننده و نوع سوخت مصرف شده است
ساختمان کاربراتور و اعمال آنکاربراتور به صورت ساده دارای پیاله با شناور و سوزن مربوطه مجرای تنفس وینتوری ژیگلور و دریچه گاز است اعمالی که کاربراتور انجام می دهد بطور عمده عبارتند از الف- تبدیل بنزین به گاز ب – مخلوط بنزین به نسبت معین به هوا ج – رساندن گاز قابل احتراق به موتور کار شناور در پیاله ثابت نگه داشتن بنزین در سطح ژیگلور است چنانچه اگر بنزین بالاتر از سطح ژیگلور باشد خود به خود بیرون می ریزد و اگر پائین تر از سطح ژیگلور باشد جریان هوا در مسیر خود قادر نیست بنزین رااز دهانه ژیگلور به داخل محفظه احتراق رساند که آن هم در اثر خلاءای است که پیستون ایجاد می کند کاربراتور معمولا دارای سه ژیگلور است ژیگلور آرام برای روشن نمودن موتور و دورها ی کم ژیگلور کمکی برای دور گرفتن موتور ژیگلور اصلی برای سرعتهای معمولی و زیاد می باشد در صورتی که بخواهیم در موتور از نفت بجای بنزین استفاده کنیم چند نکته را باید رعایت کنیم الف – موتور باید در سرعت یکنواخت و تحت بار متوسط یا سنگین کار کند ب – موتور باید در وحله اول با بنزین روشن شود و بعد از اینکه مدتی کار کرد و حرار ت به اندازه مطلوب رسید شیر بنزین را بسته و شیر نفت را باز نمود . استفاده از نفت در موتورهایی که روشن و خاموش کردن مکرر آن ضروری است عملی نمی باشد ج – ترتیبی باید داده شود که حرارت گاز گاه موتور بالاتر از حرارت گاز گاه موتورهای بنزینی باشد د – طرحی باید داده شود که حرارت موتور نسبتا” زیاد باشد و می توان به وسیله ترموستات و پروانه رادیاتور حرارت را کنترل کرد ه- نسبت سوخت و هوا باید خیلی دقیق میزان شود و – نسبت کمپرس باید طبق دستورالعمل سازنده اجرا شود و معمولا نسبت کمپرس 1 به 5/4 و یا 1 به 5 باشد تا از ایجاد سر و صدا (Detonation ) در کاربراتور جلوگیری شود
کاربراتور ازنظرجریان هواکاربراتور از نظر جریان هوا به دو نوع است الف: کاربراتورهای مستقیم در این نوع کاربراتورها صافی هوا بالا و هوا از بالا به پایین جریان دارد ب: کاربراتورهای معکوس در این نوع کاربراتورهاصافی هوا پایین بوده و هوا از پایین به بالا جریان دارد
کاربراتور پیکاننوع دیگری از کاربراتورها کاربراتورهای ونتوری متغیر است مانند کاربراتور موتور پیکان ساختمان کاربراتورهای موتور پیکان باکاربراتورهای ونتوری ثابت کاملا فرق دارد . در کاربراتور موتور پیکان برای دورهای مختلف از یک ژیگلور و سوزن استفاده شده است پیستون کاربراتور به وسیله مجرای خلاء خود که با خلاء موتور ارتباط دارد کار می کند . زمانی که دریچه گاز باز می شود و هوای داخل آن کشیده می شود و در اثر همین اختلاف فشار پیستون کاربراتور به طرف بالا حرکت می کند و هنگامی که مقدار خلاء کم شد باید فنر برگردان پیستون کاربراتور رابه پائین هدایت نماید بالا و پائین رفتن پیستون کاربراتور سطح ونتوری هم تغییر می کند
طرز کار کاربراتور ونتوری متغیرسوزن کاربراتور به پیستون بسته می شود هنگام بستن سوزن به پیستون کاربراتور باید سعی شود کاملا سوزن با ژیگلور هم مرکز باشد ثانیا هر سوزن برای مدل های مختلف موتور شماره مخصوصی دارد که در موقع خرید باید به آن توجه داشت . سوزن ها مانند ژیگلورها معمولا دو نوع اند ثابت و متحرک ژیگلورهای ثابت برای کاربراتورهای اتوماتیک و ژیگلورهای متحرک برای کاربراتورهای شیردار مورد استفاده قرار می گیرد سوزن کاربراتور با شکل مخروطی مخصوصی در داخل ژیگلور حرکت خطی عمودی داردو تابع حرکت پیستون کاربراتور است . هر موقع که پیستون تغییر مکان دهد یعنی سطح ونتوری تغییر کند مقدار سوخت از ژیگلور تغییر خواهد کرد و نوعی تعادل بین سوخت و هوا ایجاد می شود به طور کلی هر چه حجم هوای ورودی به موتور افزایش یابد و سطح عبور هوا در ونتوری زیاد شود متناسب با آن سوخت بیشتری به موتور ارسال خواهد شد . و به این ترتیب نسبت سوخت به هوا همواره ثابت می ماند
لاستیک کاربراتور (دیافراگم)موتور پیکان در ایجاد خلاء نقش بسیار مهمی دارد و در بالای پیستون کاربراتور بسته می شود . در موقع بستن لاستیک کاربراتور یک زائده ای دارد که باید روی پیستون و در محل خود قرار گیرد . پس از آن فنر و در پوش کاربراتور که به وسیله چهار عدد پیچ به قسمت بالای بدنه کاربراتور محکم می شود . در بالای درپوش کاربراتور یک برجستگی وجود دارد که داخل آن دمپر قرار می گیرددر انتهای دمپر یک پیستون کوچکی وصل شده است که در زمان کار یا شتاب دادن به موتور حرکت پیستون کاربراتور را کنترل می کند تا اختلالی در کاربراتور اِیجاد نشود و در محل دمپر باید کمی روغن فصل جهت روغن کاری ریخته شود عیب این نوع کاربراتورها این است که اگر لاستیک شل و یا یک سوراخ کوچکی پیدا کرد موتور روشن می شود ولی در دور آرام به طور نامرتب کار می کند عیب دوم چنانچه روغن در محل دمپر ریخته نشود پیستون در بالا گیر کرده و موتور خاموش می شود البته باید توجه داشت حتما روغن فصل یا روغن پارافین ریخته شود و از روغن رقیق و همچنین روغن ترمز اجتناب کرد که ممکن است به لاستیک کاربراتور آسیب برساند شکل 1 قطعات مختلف یک کاربراتور نوع اتوماتیک پیکان را نشان می دهد
پمپ بنزیندر اتومبیلها معمولا باک سوخت پائین تر از پیاله کاربراتور قرار دارد . باید به وسیله پمپی بنزین و یا نفت را از باک مربوطه مکیده و با فشار به پیاله کاربراتور هدایت نماید پمپ بنزین حفره ای دارد که به وسیله چند ورقه واشر مشمایی به نام دیافراگم پوشیده شده است در بالای این حفره دو دریچه که هر یک متشکل از یک فنر ضعیف و یک فیبر شش گوش (سوپاپ) می باشد وقتی که دیافراگم به وسیله اهرم (شیطانک) در اثر گردش میل بادامک به طرف پایین کشیده می شود و در بالای آن خلاء ایجاد و باعث مکش می گردد در اثر این مکش بنزین از استکان و صافی پمپ از راه سوپاپ ورودی که باز شده به داخل حفره راه پیدا می کند و بعد دیافراگم بجای اول برگشته دریچه ورودی بسته شده و بنزین داخل حفره با فشار از مجرای خروجی به پیاله کاربراتور رانده می شود وجود استکان و فیلتر به خاطر این است که از کثافاتی که در مسیر بنزین از باک به کاربراتور وجود دارد جلوگیری کند
مراقبتهای پمپ بنزینالف – فیلتر پمپ همیشه باید تمییز نگه داشته شود ب – در صورتی که بنزین از زیر پمپ (سوراخ تهویه) خارج شود باید واشر آن را عوض کرد ج- در صورت خراب شدن اهرم باید آن را تعویض نمود
پمپ دستیاغلب پمپها مجهز به اهرم دستی هستند و این اهرم در مواقعی که موتور کار نمی کند و می خواهیم به وسیله پمپ از باک بنزین بگیریم از اهرم دستی استفاده می کنیم پمپ دستی عینا عمل اهرم اصلی را انجام می دهد با این تفاوت که کار دایره خارج از مرکز را به وسیله دست انجام می دهیم . باید توجه داشت که اهرم اصلی (شیطانک) پمپ آزاد باشد تا ما بتوانیم از پمپ دستی استفاده نمائیم
باک بنزین (مخزن سوخت)
![]() :: بازدید از این مطلب : 98 |
امتیاز مطلب : 0
|
تعداد امتیازدهندگان : 0
|
مجموع امتیاز : 0
![]() مقاله اندازه گيري مزيت نسبي در صنعت قطعه سازي خودرو کشور از طريق DRC تحت word دارای 30 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است فایل ورد مقاله اندازه گيري مزيت نسبي در صنعت قطعه سازي خودرو کشور از طريق DRC تحت word کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد. این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله اندازه گيري مزيت نسبي در صنعت قطعه سازي خودرو کشور از طريق DRC تحت wordچکیده بخشی از منابع و مراجع پروژه مقاله اندازه گيري مزيت نسبي در صنعت قطعه سازي خودرو کشور از طريق DRC تحت word1بهکیش، محمد مهدی، هزینه منابع داخلی: شاخصی برای اندازهگیری مزیتهای اقتصادی و کاربرد آن در ایران، مجله برنامه و بودجه، شماره 36 ، سال 1378 2توکلی، اکبر، اندازهگیری مزیتهای نسبی بالقوه فعالیتهای صنعتی در ایران از روش DRC، مؤسسه مطالعات و پژوهشهای بازرگانی ، سال 1379 3توکلی، اکبر و اله مراد سیف، معیار هزینه منابع داخلی و کاربرد آن در صنایع منتخب کشور، مجله پژوهشهای بازرگانی ، شماره 16، پاییز 1379 4 رحیمزاده، حسن، بررسی مزیت نسبی صنایع کارخانهای ایران براساس هزینه منابع داخلی مزیت نسبی آشکار شده: مطالعه موردی گروه صنعتی ماشین آلات و تجهیزات ، رساله کارشناسی ارشد، دانشگاه فردوسی، سال 1377 Lai, D., (1972) Adjustment for Distribution in Porject Analysis, Economic Stuff Working Paper, No. 128, March., pp. 101- چکیدهاین مقاله به اندازهگیری مزیت نسبی تولیدات شرکتهای تولیدکننده قطعات تندمصرف خودرو طی یک دوره 5 ساله براساس روش هزینه منابع داخلی (برمبنای روش حسابهای صنعتی) میپردازد. بکارگیری این رویکرد جدید در ارزیابی هزینه منابع داخلی تولیدات بنگاهها ( از طریق هزینههای واحدهای تولیدی) به دلیل بهرهگیری از اطلاعات به هنگام، قیمتهای سایهای و ; از توانایی بیشتری نسبت به روشهای متنوع قبلی برخوردار است. بدین منظور مقاله حاضر ابتدا به شاخصهای اندازهگیری هزینه منابع داخلی پرداخته و سپس ضمن معرفی روش شناسی رهیافت جدید DRC به اندازهگیری مزیت نسبی چند شرکت منتخب تولیدکننده قطعات تند مصرف خودرو و تجزیه و تحلیل آن میپردازد
مقدمهشناخت از وضع موجود صنایع و ساختار حمایتی از آنها در راستای پیوستن به سازمان تجارت جهانی (WTO) از موضوعات مورد علاقه سیاستگذاران کشور است. تصمیمگیری در خصوص پیوستن به (WTO) نیازمند بررسی دقیق ( بر مبنای روشهای علمی) صنایع کشور در مورد مزیتهای نسبی و سیاستهای حمایتی موجود در آنهاست. پس از شناخت مزیتهای نسبی در صنایع، میتوان از آن به عنوان ابزاری جهت تخصیص مناسب منابع بین صنایع یا حتی درون صنایع استفاده نمود در این مقاله نیز سعی می شود با استفاده از معیار هزینه منابع داخلی[1] (DRC) که یکی از معیارهای مناسب جهت نشان دادن کارایی در تخصیص منابع است، مزیت نسبی در صنعت قطعهسازی مورد بررسی قرار گیرد. به جهت محدودیت در آمار و اطلاعات مورد نیاز تنها به هشت واحد تولیدکننده قطعات تند مصرف[2] خودرو (قطعاتی هستند که در طول عمر یک خودرو با سرعت بیشتری نسبت به سایر قطعات تعویض میشوند)،در دوره زمانی 77-1374 اکتفا شده است. بدین منظور ابتدا شاخصهای اندازهگیری هزینه منابع داخلی بررسی شده و سپس روش اندازهگیری هزینه منابع داخلی در این مقاله معرفی میشود و در ادامه نتایج محاسبات مورد تجزیه و تحلیل قرار میگیرند و در پایان خلاصه و نتیجهگیری ارایه میگردد بخشی از منابع و مراجع پروژه مقاله اندازه گيري مزيت نسبي در صنعت قطعه سازي خودرو کشور از طريق DRC تحت wordمفهوم هزینه منابع داخلی، کاربردی از تحلیل بازدهی عوامل بر پایه ارز خارجی است. به عبارت دیگر DRC هزینه فرصت از دست رفته واقعی منابع داخلی که صرف تولید یک کالای خاص بر حسب قیمتهای جهانی میشود، است و یا DRC نسبت ارزش سایهای دادههای خالص داخلی به ارزش سایهای ستاندههای خالص مبادله شده میباشد (فین1995). این معیاراولین بار توسط برونو[3] در سال 1976 و سپس در سال 1972 مطرح شد و سپس محققین دیگری نظیر کروگر (1972)، لوفسکی (1972)، گریناوی و میلز (1990)، فین (1995) و پرکینز (1997) با انجام تعدیلاتی، آن را مورد استفاده قرار دادند روش هزینه منابع داخلی بسیار مشابه روش تحلیل هزینه ـ فایده است. با این تفاوت که روش هزینه ـ فایده، کل هزینه واقعی و سوددهی را مقایسه میکند؛ در حالی که روش DRC علاوه بر در نظر گرفتن هزینه منابع داخلی، صرفهجویی در ارز خارجی را نیز محلوظ میدارد. به عبارت دیگر روش هزینه منابع داخلی[4] یک معیار هزینه ـ فایده است که براساس آن سیاستگذاران و تصمیمگیرندگان نهایی کشور، تصمیم میگیرند که آن محصول را خود تولید کنند و یا آن را از بازارهای جهانی وارد نمایند. بدین ترتیب اگر منفعت نهایی خالص حاصل از تحلیل هزینه ـ فایده مثبت باشد، طرح سرمایهگذاری انجام و در غیر اینصورت طرح متوقف میشود. پس مدل کلی DRC را میتوان براساس روش منفعت خالص اجتماعی[5] فرمولبندی و تفسیر نمود هزینه منابع داخلی (DRC) از طریق نرخ حمایت مؤثر[6] (ERP) نیز قابل محاسبه است. کروگر ( 1972) تحت فروض خاصی ثابت نمود که حمایت تعرفهای مربوط به فعالیت j به رابطهای بین دو معیار DRC و ERP منجر میشود. یعنی 1 + DRCj = ERPj استفاده از یک الگوی تعادل عمومی و حل آن به منظور یافتن ضرایب فنی تولید، روشی بود که توسط برونو و کروگر (1972) جهت محاسبه هزینه منابع داخلی بکار گرفته شد. اما این روش به دلایلی نظیر کمبود اطلاعات مورد نیاز و عدم محاسبه ضرایب فنی برای یک کالای خاص امکان استفاده را محدود میکرد ادوارد ( 1984) در مقالهای تحت عنوان منابع مزیت نسبی بینالمللی[7] فرمول DRC را به شکل سادهتری به صورت زیر بکار گرفت :C هزینه تولید :e نرخ ارز w قیمت مرزی کالا :Ci هزینه نهادههای وارداتی در این فرمول نیز چنانچه DRC کوچکتر از یک باشد، به مفهوم وجود مزیت نسبی آن کشور در تولید کالای مورد نظر است دکتر تیزهوش تابان[8] نیز به منظور ارزیابی فعالیتهای برخی صنایع ایران از DRC کمک گرفت. الگوی تعدیل یافته DRC که توسط این محقق جهت توسعه برخی از صنایع ایران بکار گرفته شده است، عبارت است از :Vsiارزش افزوده عوامل اولیه تولید داخلی که به طور مستقیم در تولید کالای j به هزینه فرصت یا قیمت سایهای آنها بکار رفته است :anj ضریب داده عامل اولیه غیرقابل تجارت به ازای هر واحد از کالای j :Nnارزش افزوده عوامل اولیه تولید داخلی ( که به صورت مستقیم و غیرمستقیم بکار گرفته شده) در تولید یک واحد از نهادهغیرتجاری nام که در تولید کالای j به قیمت سایهای بکار رفته است ij قیمت سایهای نهاده داخلی i ام که به طور مستقیم در تولید کالای jام به کار رفته است /jقیمت C.I.F. واحد کالای jام :Mhj قیمت C.I.F. نهاده وارداتی است که به طور مستقیم و یا غیرمستقیم در تولید یک واحد از کالای jام بکار رفته است :Flj قیمت نهادههای وارداتی مستقیم وغیرمستقیم بکار رفته در تولید کالای j ام به هر حال هزینه منابع داخلی iامین فعالیت عبارت است از نسبت هزینههای عوامل داخلی مستقیم و غیرمستقیم ارزیابی شده در هزینه فرصتشان برای تولید یک واحد از محصول iام، به تفاوت بین درآمدهای نقدی خارجی ناشی از تولید کالای jام و هزینه ارز خارجی نهادههای وارداتی مستقیم و غیرمستقیم براساس آنچه که در مورد روش محاسبه DRC در بالا بیان شد، در محاسبات آن بایستی هزینههای فرصت داخلی کسب یک واحد ارز خارجی مورد محاسبه قرار گیرد. بنابراین در صورت کسر DRC، به منابع داخلی به کار گرفته شده در تولید یک واحد از کالای مورد نظر توجه میشود به علت عدم دسترسی به ضرایب فنی در سطح کالایی وکمبود اطلاعات در این زمینه، عملاً محاسبه DRC در سطح کالایی با مشکل مواجه است. لذا جهت حصول هزینه منابع داخلی در سطح کالایی، نظرات به سمت هزینههای حسابداری واحدهای تولیدی سوق یافت و از این رهگذر رهیافت جدیدی حاصل آمد. این معیار که اطلاعات مورد نیازش به هزینههای حسابداری بنگاهها وابسته است، اولاً به ضرایب فنی نیازی ندارد و ثانیاً DRC در سطح کالایی را میسر میسازد[9] ویژگی اصلی رهیاف جدید بکار گرفته شده در محاسبه DRC استفاده از هزینههای حسابداری بنگاههای اقتصادی است. البته این روش محاسبه DRC توسط گریناوی و میلنر 2 . معرفی روش اندازهگیری DRC[1]. Domestic Resource Cost (DRC) [2]. Fast moving [3]. Bruno. M (1972) [4]. Lai. D (1972) [5]. Net Social Profit [6]. Effective Rate of Protection [7]. Edward (1984) [8]. Tizhoosh Taban (1987) 9. توکلی،اکبر، ”اندازهگیری مزیتهای نسبی بالقوه فعالیتهای صنعتی در ایران از روش DRC“، مؤسسه مطالعات و پژوهشهای بازرگانی، سال 1379 [10]. D. Greenaway & C. R. Milner (1993) [11]. F. C. Perkins (1997)
![]() :: بازدید از این مطلب : 77 |
امتیاز مطلب : 0
|
تعداد امتیازدهندگان : 0
|
مجموع امتیاز : 0
![]() پايان نامه پمپ هاي سانتريفوژ تحت word دارای 277 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است فایل ورد پايان نامه پمپ هاي سانتريفوژ تحت word کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد. این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است بخشی از فهرست مطالب پروژه پايان نامه پمپ هاي سانتريفوژ تحت wordمقدمه a بخشی از فهرست مطالب پروژه پايان نامه پمپ هاي سانتريفوژ تحت word1Dr.Jagdish Lal , Hydraulic Machines , Metropolitan Book Co. , Delhi-6, 2.Harold . Babbitt , Plumbing , McGraw-Hill Book Co. , 3.Carrier air conditioning Co.,Handbook of air conditioning system design , McGraw – Hill Book Co., 4.Ernest W.Steel , Water Supply and sewerage , McGraw – Hill Book Co 5.A.K. Chatterjee , Water Supply and Sanitary Engineering , Khanna Publishers , Delhi-6 , 6.A.Chernov,N.Bessere Brennikov , Fundamentals of Heat Engineering and Hydraulics , Mir Publishers Moscow 7.B.Nekrasov , Hydraulics , Mir Publishers Moscow 8.Igor J.Karassik (edited by) , Pump Handbook , McGraw-Hill Book Co. , 9.Theodors Baumeister , Editor , Standard Handbook for Mechanical Engineers vols . 1&2.McGraw Hill Book Co. , 10.R.Kinasoshuivli, Strength of Materials , Mir Publishers Moscow , 11.V.DoBrovolsky and Others , Machine Elements , Mir Publishers , Moscow , 12.Tyler G.Hicks and Theodore W. Edwards , Pump Application Eng . , McGraw – Hill , 13-حرارت مرکزی و تهویه مطلوع ، تبرید . دکتر بهمن خستو ، دانشکده صنعتی پلی تکنیک 14-جزوه کارهای آبی ، دکتر منزوی ، دانشکده فنی تبریز ، 15-جزوه ماشین های آبی ، مهندس هاشمی نژاد ، دانشکده فنی تبریز ، 1353 16-روش انتخاب موتور پمپ در چاههای آب ، محمد حسین رشیدی ، پرویز بیرقی ، غلامعلی خلخالی ، وزارت نیرو ، امور آب ، 17-طراحی آبرسانی شهری ، مهندس جلال آشفته ، ناشر سید ابوالفضل حسینیان ، تاریخ انتشار ، مقدمه :نیاز انسان در درجه اول به آب و در درجات بعدی به سیالات دیگر که او را در تولید ، حرکت و ادامه حیات یاری می کنند ، وی را بر آن داشته که حرکت و انتقال بخش مورد نیاز سیالات را در دست گیرد و هر جا که نیاز به حرکت سیال از سطح پائین تر به بالاتر یا از محیط کم فشار به محیط پرفشار احساس می شود ، وجود یک پمپ الزامی است . این نیاز گسترده موجب گستردگی سطح تنوع پمپها چه از لحاظ اساس عملکرد و چه از لحاظ حجم سیالی که می توانند جابجا کنند ، گردیده است نوعی از پمپها که بر اساس نیروی گریز از مرکز سیال در حال گردش طراحی شده ، پمپ سانتریفوژ است این نوع پمپ دارای کاربردهای فراوانی از قبیل استفاده در آبرسانی ، آبیاری ، دفع فاضلاب ، کنترل و تغییر مسیر سیلابها ، صنایع شیمیایی ، صنایع غذایی و اطفاء حریق می باشد به دلیل اهمیت این نوع از پمپها ، به شیوه طراحی و اصول محاسبات آنها در کاربردهای مختلف خواهیم پرداخت چکیده :اصل اساسی و تعاریف ابتدایی پمپهای سانتریفوژ ، انواع تقسیم بندی ، اصول کار ، معرفی قطعات ، نیروهای مؤثر و مواد ساختمانی قطعات این نوع پمپها عناوینی است که در فصل اول به آنها خواهیم پرداخت پس از آشنایی اولیه با پمپهای سانتریفوژ تئوری شکل گیری آنها و معادله اساسی پمپهای سانتریفوژ را در فصل دوم بررسی می کنیم . سپس مشخصه پمپ نظری که یک پمپ ایدهآل با پره های نامحدود است را بدست آورده و با محدود کردن تعداد پره ها مشخصه پمپ با پره های محدود که انواع واقعی پمپها هستند را بدست خواهیم آورد پس از آن راندمان پمپها را با توجه به اتلافات هیدرولیکی در آنها بررسی میکنیم . سرعتهای ویژه و بستگی آن به ابعاد هندسی پروانه ، رابطه بین راندمان و سرعت ویژه و جریان مباحث دیگری است که در فصل دوم خواهند آمد در فصل سوم اصول ترسیم منحنی مشخصه پمپها ، منحنی مشخصات لولهکشی ، بدست آوردن نقطه کار پمپ روی منحنی مشخصه پمپ ، مشخصات مکش پمپ و روشهای تغییر مشخصات پمپ را از نظر خواهیم گذراند . ترکیب پمپها نیز بخشی است که در فصل سوم به آن اشاره گردیده است برای آنکه بدانیم یک پمپ برای چه کاربردی مناسب است باید مواردی از قبیل دبی و ظرفیت پمپ را بدانیم و بتوانیم با توجه به مدار گردشی سیالی که پمپ موردنظر را شامل می شود ، اتلافات ارتفاع و افت فشار سیال را در مسیری که می پیماید محاسبه نمائیم . همچنین باید توان مصرفی پمپ را بدانیم تا موتوری که پمپ را به گردش در خواهد آورد بتوانیم انتخاب کنیم دبی ، ظرفیت ، ارتفاع پمپ و اتلافات آن ، محاسبه توان مصرفی پمپ و محاسبه قدرت موتور مورد نیاز ، عناوینی است که در فصل چهارم به بررسی آنها می پردازیم . همچنین در این فصل مثالهای نمونه در مورد انتخاب پمپ و برگه سفارش پمپ آورده شده اند در فصل پنجم به معرفی تجهیزات مورد نیاز پمپ جهت انتقال سیال و نیز انتقال نیرو از موتور به پمپ می پردازیم . همچنین روشهای مختلف انتقال نیرو از موتور به پمپ و محاسبه قطر شافت از طریق نیروهایی که از موتور و سیال جاری پمپ به آن وارد می شود در این فصل خواهد آمد ، از دیگر عناوین آمده در این فصل می توان به محاسبه اندازه و ابعاد حوضچه مکش ، روش کارگذاری و اندازه های مربوط به لوله مکش اشاره نمود نصب ، راه اندازی ، مشکل کاویتاسیون و ضربه قوچ در پمپهای سانتریفوژ ، نگهداری ضمن بهره برداری ، عیب یابی و رفع عیوب پمپهای سانتریفوژ را در فصل ششم مطالعه خواهیم کرد . جهت کمک به درک مفاهیم آمده در فصلهای مختلف ، جداول و نمودارهایی در بخش ضمائم آمده که می توان در انتخاب این مجلد به آن مراجعه نمود جهت مطالعه گسترده تر علاقمندان در مورد پمپهای سانتریفوژ و انواع دیگر پمپها ، نام و منابع و مآخذ مورد استفاده در آخرین صفحات این پایان نامه آمده است -1- اصل اساسی :قطعه دواری که در داخل پوسته پمپ وجود دارد با حرکت سریع خود موجب گردش آب می گردد . در نتیجه این عمل ، آب تحت تاثیر نیروی گریز از مرکز واقع شده و از مجرای خروجی خارج می گردد . در نتیجه ایجاد خلاء نسبی ، فشار آتمسفر باعث دخول آب به بدنه پمپ می گردد . تا زمانی که آب در داخل پمپ وجود داشته و پره آن به حرکت دورانی خود ادامه دهد مراحل فوق الذکر نیز تکرار می گردند . قطعه دواری که در داخل پمپ های گریز از مرکز قرار دارد پره نامیده می شود . پره مذکور در داخل بدنه پمپ گردش میکند . مجرای ورود یا مکش آب در مرکز پره قرار داشته و سوراخ خروجی در پیرامون بدنه واقع شده است . در موقع کار ، آب از مجرای ورودی مکیده شده و پس از اینکه تحت تاثیر نیروی گریز از مرکز قرار گرفت از طریق مجرای خارج می گردد 2-1-ولوت یا مارپیچولوت یا مارپیچ منحنی است که گرد یک نقطه دوران کرده و فاصله آن بطور ثابتی از مرکز دور می شود ، البته در مقایسه با یک مخروط مارپیچی باید توجه داشت که در اینجا مارپیچ موردنظر ما در یک صفحه واقع است . در حقیقت ولوت یا مارپیچ نامی است که به فرم قسمت داخلی پوسته یک پمپ گریز از مرکز مارپیچی که پروانه آن را احاطه می کند داده شده است . پوستههای مارپیچی مجرای منبسط شونده جالبی را ایجاد می کند که پروانه دوار پمپ ، آب را براحتی در آن تخلیه می کند . به این ترتیب مجرای شکل مزبور آب خارج شده از پروانه را جمع آوری کرده و آن را به طرف دریچه خروجی هدایت می کند . بدنه مارپیچی پمپ را طوری می سازند که سرعت جریان آب در سراسر محیط یکسان بوده و سرعت جریان آبی که از طرف پروانه بطرف مجرای خروجی جریان دارد ، قدری کاهش یابد بهرحال غرض کلی از این کار این است که سرعت آب خروجی به فشار تبدیل شود انحنای تیغه های پروانهاگر بخواهیم انحنای پره ها را طوری در نظر بگیریم که دقیقاً با اصول ریاضی منطبق باشند ، با هر تغییر در شرایط کار ، به یک پره متفاوت دیگر نیاز پیدا می کنیم . هر چند انجام این عمل میسر نیست زیرا در اینصورت به پره های بسیار زیادی احتیاج خواهیم داشت . در شکل (3-1) نحوه طراحی پره های بزرگی که ارتفاع آب خروجی پمپ مربوطه ، 60 فوت یا بیشتر باشدنمایش داده شده است برای تعقیب نحوه طراحی بشرح زیر عمل کنید 1-دایره ای رسم کرده و برای مثال آن را به شش قسمت تقسیم کنید 2-شعاعها را رسم کرده و هر کدام را نصف کنید 3-نقطه ای مانند نقطه B را مرکز فرض کرده و قوس BC و قوسهای مشابه را رسم کنید هر کدام از قوسهای حاصل نمایش دهنده یکی از تیغه های پروانه پمپ هستند. از نظر ریاضی باید توجه داشت که رابطه زیر همواره صادق است 3-1-اصطلاحات وطبقه بندی پمپ های سانتریفوژقسمتهای مهم پمپ های سانتریفوژعبارتند از الف – قطعات متحرک ، شامل شافت وپروانه ب – قطعات ثابت شامل پوسته ،کاسه نمدها ویا تاقانها ج – قطعات دیگر نظیر رینگ های آب بندی کاسه نمد ها ویاتاقانها برای عملکرد بهتر واقتصادی ترماشین در شرایط مختلف پیش بینی می شود نامگذاری قطعات پمپ های سانتریوفوژبر طبق پیشنهاد انستیتو هیدرولیک آمریکا در جدول(1-1) براساس شکلهای(cوbوa4-1) داده شده است دریک پمپ سانتریفوژسیال با فشار هوای آزاد یا هر فشار دیگری وارد تعدادی پره در حال چرخش که تشکیل پروانه را می دهند می شود. پروانه در اثر نیروی گریز از مرکز سیال را در فشار وسرعت بالاتری به محیط خود و به داخل پوسته تخلیه می نماید. سپس قسمت زیادی از انرژی جنبشی ناشی از سرعت سیال بوسیله پوسته حلزونی یا یک سری پره افشان ثابت در اطراف پروانه بنام پرههای راهنما به انرژی فشاری تبدیل می گردد. پمپ های با پوسته حلزونی را پمپ حلزونی وپمپ های دارای پره های افشان را پمپ افشان می نامند. طرح پمپ افشان از توربین فرانسیس اقتباس گردیده است. بدین دلیل به آنها پمپ توربینی نیز می گویند. عبارت پمپ توربینی امروزه بیشتر به پمپ سانتریفوژ افشان چاه عمیق اطلاق می شود طرح مکانیکی پوسته ممکن است بصورت یک تکه ای استوانه ای ، دوتکه ای با برش افقی برش قائم وبرش اریب باشد پمپ های سانتریفوژ را از نقطه نظرهای دیگری نیز مورد تقسیم بندی قرار میدهند. برخی از این تقسیم بندی ها به حالت های پروانه مربوط است. در وهله اول پروانه ها برطبق جهت جریان سیال نسبت به محور دوران تقسیم بندی میشوند. پمپ های سانتریفوژ ممکن است دارای پروانه هائی با جریان الف – شعاعی ، ب- محوری و ج – مختلط باشند بعلاوه پروانه ها برحسب جهت ورود سیال به آن بصورت الف – یک طرفه با ورود یک جانبه از یک طرف و ب- دو طرفه که در آن سیال بطور قرینه از دو طرف پروانه وارد می شود. وبر حسب ساختمان مکانیکی آنها بصورت : الف – پروانه بسته که در آن پره ها را دو صفحه یا لفافه از دو طرف در بر می گیرد ب- پروانه باز بدون لفافه های جانبی ج ـ پروانه های نیمه باز تقسیم می شوند از نظر وضعیت قرار گرفتن محور پمپ های سانتریفوژ بصورت های الف ـ پمپ های افقی ب ـ پمپ های قائم وگاهی پمپ های کج تقسیم میشوند پمپ های سانتریفوژ افقی را بر حسب وضعیت دهنه مکش آنها به 1- مکش انتهائی ، 2- مکش جانبی ، 3- مکش پائینی و ، 4- مکش بالائی تقسیم می کنند بعضی از پمپ ها را باید حتما از مایع پایاب بیرون نصب کرد وبه وسیله لوله رابطی آنرا به مایع پایاب مربوط نمود. پمپ های دیگر ( معمولا پمپ های قائم) را می توان در داخل آب فرو برد. بنابراین از این نقطه نظر پمپ ها را میتوان بصورت پمپ خشک وپمپ شناور شناخت. امروزه پمپ شناور بیشتر به پمپهای توربینی قائمی که با موتور الکتریکی سرهم می شوند وکل دستگاه در داخل آب قرار می گیرد اطلاق می گردد تمام انواع پمپ های سانتریفوژ پیش گفته ممکن است یک طبقه و یا چند طبقه باشند. هرگاه یک پروانه روی محور پمپ قرار گیرد پمپ یک طبقه واگر چند پروانه روی یک محور بطور متوالی سوار شوند پمپ چند طبقه است. شکل (5-1) طبقه بندی پمپهای سانتریفوژ را نشان می دهد 4-1-تقسیم بندی اصلیطرحهای اساسی پمپ های گریز از مرکز به اصول مختلف عمل کرد آنها بستگی دارد بطور عموم پمپ های گریز از مرکز را نسبت به موارد زیر طراحی می کنند 1-وضعیت مجرای ورودی مثل یک راهه یا دوراهه 2-وضعیت مراحل از قبیل یک مرحله ای و چند مرحله ای 3-وضعیت خروجی از نظر میزان سیال خارج شده مثل پمپ با خروجی زیاد ، متوسط و یا کم 4-وضعیت پروانه مانند نوع پره ها ، تعداد تیغه ها و وضعیت بدنه پمپ a-4-1-پمپ یک مرحله ایاین پمپ ها بیشتر برای مواردی که ارتفاع خروجی کم یا متوسطی مورد نظر است ساخته می شوند . ارتفاع خروجی یک پمپ تک پرواه ای تابعی از سرعت مماسی آن است در عمل با استفاده از یک پمپ یک مرحله ای می توان به ارتفاع خروجی در حدود 1000 فوت دست پیدا کرد در حالیکه عملاً وقتی ارتفاع بیش از 250 تا 300 فوت مورد نظر باشد بهره گیری از پمپ های چند مرحله ای عاقلانه تر است . بطوریکه در شکل (6-1) هم نمایش داده شده است پمپ های یک راهه یا دو راهه در انواع یک یا چند مرحله ای ساخته می شوند مهمترین اشکال پمپ های یک راهه این است که ارتفاعی که آب را بوسیله آنها می توان تا آن حد پمپاژ نمود ، محدود است . البته با استفاده از پمپ های دوراهه یک مرحله ای براحتی می توان مقادیر زیادی از آب را تا ارتفاع بیشتری پمپاژ نمود . یک مزیت دیگر پمپ های دو راهه این است که پروانه در امتدادمحور خود از تعادل هیدرولیکی مناسبی برخوردار است زیرا نیروی محوری ناشی از ورود سیال از یک طرف با نیروی وارد شده از مجرای مقابل خنثی می گردد b-4-1- پمپ چند مرحله ایاین پمپ ها قادرند آب را تا ارتفاع نسبتاً زیادی پمپاژ نموده و فشار قابل توجهی را نیز در اختیار بگذارند . بسته به اندازه ارتفاع پمپاژ ، آنها را بصورت دو یا چند مرحله ای طراحی می کنند . با وجودی که همه پروانه ها به یک محور واحد متصل بوده و در داخل یک بدنه واقع شده اند ، هر مرحله را میتوان عمل یک پمپ مجزا فرض کرد . برای مثال در داخل یک بدنه واحد میتوان از 8 مرحله متفاوت استفاده نمود . در اولین مرحله آب منبع موردنظر، مستقیماً از طریق مجرای ورودی تحویل گرفته شده و فشار آن به اندازه فشار ناشی از یک پمپ تک مرحله ای افزایش می یابد و به مرحله بعدی ارجاع می شود . در هر مرحله ، فشار ، کمی زیاد می شود تا جائی که فشار و حجم آب خروجی به میزانی که موردنظر است برسد و مراحل خاتمه یابد . نحوه عبور آب از داخل پروانه های یک یا دو راهه یک پمپ چند مرحله ای در شکل (7-1) نشان داده شده است پمپ های یک مرحله ای را در انواع مختلفی ساخته و از آنها هم بصورت ثابت و هم بصورت قابل حمل و نقل استفاده می کنند . پمپ های پرتابل را با استفاده از موتورهای هوائی ، برقی و گازوئیلی یا بنزینی بحرکت در میآورند. بسیاری از شرکت های ساختمانی و مقاطعه کاری از این نوع پمپها استفاده می کنند
یک نمونه دیگر از موارد استفاده پمپ های یک مرحله ای ثابت ، استفاده از آنها در تامین ماده مبرد لازم جهت خنک کاری افزار برنده در ماشین های افزار است وقتی حجم و فشار آب مورد نیاز در صنعت یا موارد استفاده خانگی زیاد باشد از پمپ های چند مرحله ای استفاده می کنند
5-1-اصول کار پمپ های سانتریفوژتعریف : پمپ سانتریفوژ وسیله ای است که با ایجاد فشار لازم به کمک عمل گریز از مرکز برای انتقال سیالات از نقطه ای به نقطه دیگر بکار می رود بطور کلی می توان از آن بعنوان ماشینی نام برد که با افزایش انرژی فشاری سیال افت انرژی اصطکاکی در خطوط لوله وتجهیزات مربوطه را جبران نموده وانرژی پتانسیل بین نقاط هندسی بالا وپائین تاسیسات را تامین می کند 6-1-قسمتهای اصلی یک پمپ سانتریفوژ عبارت است از :
![]() :: بازدید از این مطلب : 93 |
امتیاز مطلب : 0
|
تعداد امتیازدهندگان : 0
|
مجموع امتیاز : 0
![]() تحقيق تاريخچه نقش فرش تحت word دارای 115 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است فایل ورد تحقيق تاريخچه نقش فرش تحت word کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد. این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است بخشی از فهرست مطالب پروژه تحقيق تاريخچه نقش فرش تحت wordمقدمه بخشی از منابع و مراجع پروژه تحقيق تاريخچه نقش فرش تحت wordآموزگار ، ژاله ، تاریخ اساطیری ایران، تهران ، سمت ، مقدمهپیشینه بافت فرشهای اولیه در جهان به زمان بعد از غارنشینی باز میگردد. زیرا در آن دوران انسان به تقلید از پرندگان سعی نمود با تنیدن الیاف نرم گیاهان به همدیگر مانند سبدبافی و حصیربافی، زیراندازهایی برای خود تهیه نماید. پس از شکار حیوانات و دسترسی به پوست و پشم آنها زیراندازها اندکی نرمتر شد. حفاری باستانشناسان نشان میدهد که بافت «بوریا» از نیهای منطقه بینالنهرین، از هزاره پنجم و چهارم قبل از میلاد متداول بوده و بافت گلیم تا سده پانزدهم قبل از میلاد به مرحله بالایی از تکامل رسیده بود. از بافت نخستین قالی یا قالیچه اطلاع دقیقی در دست نیست زیرا الیاف قالیچه بر اثر رطوبت و هجوم حشرات آسیبپذیر بوده و از بین میرود. اما بنابر ماده اولیه قالیچه یعنی پشم، گمان میرود ابتدا قبایل چادرنشین آسیای مرکزی که شغل عمده آنها گلهداری بوده، به بافتن فرش مبادرت نموده باشند هخامنشی
فرش کار ایران در عهد هخامنشی که در کاوشهای پازیریک کشف شده است.183×200 سانتی متر این تصویر فرش پازیریک است که نخستین قالی جهان می باشد.اسب سوار سکایی-ایرانی را با سبلت نشان می دهد که شلوار بر پا کرده است.شلوار در دوران هخامنشی توسط سکاهای ایرانی استفاده می شده است دره پازیریک در مسافت قریب دویست کیلو متری جنوب بی ئیسک (از شهرهای جنوبی قسمت مرکزی سیبریه) و بفاصله تقریبی 79 کیلومتری مرز مغولستان خارجیس (که سابقاً جزء خاک چنین بود) نزدیک محل التقای رودخانههای اولاگان و بالیکتیول واقع شده ارتفاع آن از سطح دریا در حدود 1500 متر است دانشمند شوروی بنام س . ا . رود نکو ضمن دومین مرحله کاوشهای خود که در دره پازیریک انجام میداد در سالهای 1327 و1328 شمسی درون آرامگاه یخ زده یکی از شاهان سکاها آثار جالب توجهی از صنایع ایران دوره هخامنشی کشف نمود که مهمترین آنها یک قطعه فرش تقریباً کامل و قطعاتی از فرشها و پارچه های دیگر ایران عهد هخامنشی است طی مقالهای که در مجله اخبار لندن مورخ 11 ژوئیه 1953 (20 تیر ماه 1332 ) در باره آثار مکشوفه در پازیریک درج گردیده بود فرش مکشوفه فوق را تحت عنوان قدیمیترین فرش ایران در دنیا که مدت 2400 سال در یخهای دائمی سیبری مرکزی محفوظ مانده است،معرفی نمود و درباره آن چنین توضیح دادهاند مهمترین اشیاء مکشوف در پازیریک قطعه فرشی است با نقشهای مختلف که کرک آن را از پشت گره زده و از سمت رو چیده و صاف نموده بودند. این فرش ضمن زین و برگهائی که همراه جسد اسبها در دل خاک مجاور آرامگاه نهاده بودند بدست آمده برای زین یکی از اسبها بکار میرفته است. ابعاد فرش مزبور83/1 متر در دو مترـ در 2 میلیمتر میباشد و به قراری که به کاشف فرش تشخیص داده است در هر دسیمتر مربع آن 3600 گره زدهاند. کار آن ظریف و زیباست و نقشه روی فرش عبارتست از حاشیهای مشتمل بر تصویر حیوانات افسانه بالدارـ پس از آن ردیف سواران ایرانی که به ترتیب یکنفر بر اسب سوار و پشت سر او یکنفر دهانه اسب را گرفته است و میبرد ـ سواران مزبور کلاه مخصوص ایرانیان را بر سر نهادهاند. انتهای زیرین کلاه از زیر چانه کج شده به پائین دهان منتهی میگردد نوک طرف دیگر آن هم باریک است … پس از آن ردیف گوزنهای خط و خالدار و بعد از آن حاشیه مجددی مشتمل بر تصاویر حیوانات افسانه بالدار و در وسط فرش نوعی نقوش چهار برگی که از گل و بو تههای آشوری اقتباس شده است. آقای رود نکو دانشمند شوروی که کاوشهای پازیریک را انجام داده و میتوان گفت قطعه فرش فوق شگفت انگیزترین چیزی است که در کاوشهای متمادی و دشوار این دانشمند در پازیریک بدست آمده است، کتاب مفصلی به زبان روسی تحت عنوان تمدن مردم ناحیه کوهستانی آلتائی در عهد سکاها (چاپ مسکو ـ لنینگراد 1953) منتشر نموده است و طی آن درباره فرش مزبور توضیحات مفصلی میدهد که برخی نکات آن بشرح زیر در اینجا نقل میگردد «……نقوش حیوانات بالدار در حاشیه کنار فرش کمی بزرگتر از نقوش همان حیوانات در اطراف قسمت وسط فرش بوده، جهت آنها هم مخالف جهت نقوش اخیر الذکر میباشد و هر پنج حاشیه و نقش وسط فرش دارای حاشیه باریک، مشتمل بر نقوش مثلثهای ریز است(به اصطلاح معمول و مصطلح فارسی دالبر) این قالی چند رنگ داشت که بیشتر آن قرمز، آبی، سبز، زرد کمرنگ، نارنجی می باشد(آنچه از روی گراور رنگی فرش مزبور در کتاب آقای رودتکو تشخیص داده میشود زمینه قرمز و نقوش زرد رنگ میباشد. م)… تاریخ این قالی از روی شکل اسب سواران معلوم میشود . طرز نشان دادن اسبهای جنگی که بجای زین ، قالی بر پشت آنها گستردهاند و پارچه روی سینه اسب از مشخصات آشوریها میباشد. لکن در روی فرش پازیریک ریزهکاریهای مختلف و طرز گره زدن دم اسب و چگونگی گره مزبور آشوری نیست بلکه مربوط و متعلق به دوران پارسیان است. گرهای دم اسبهای روی فرش را در نقوش برجسته تخت جمشید نیز میبینیم .» در جای دیگر کتاب فوق دانشمند مزبور صراحتاً فرش مزبور را کار ایران میداند منتها در تشخیص این که در کدام قسمت ایران عهد هخامنشی بافته شده است اظهار تردید مینماید نگارنده با آشنائی و بررسیهای که سالیان متمادی از نزدیک یا دور درباره آثار هخامنشی مخصوصاً در تخت جمشید نموده، به خود جرئت میدهد که در باره فرش محل مزبور و محل بافت آن نقاط ذیل را مذکور دارد ![]() :: بازدید از این مطلب : 74 |
امتیاز مطلب : 0
|
تعداد امتیازدهندگان : 0
|
مجموع امتیاز : 0
![]() مقاله دستگاه تراش و فرز تحت word دارای 35 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است فایل ورد مقاله دستگاه تراش و فرز تحت word کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد. این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله دستگاه تراش و فرز تحت word1- مقدمه بخشی از منابع و مراجع پروژه مقاله دستگاه تراش و فرز تحت word-1اطلاعات بدست آمده از همکاران محترم درقست تراشکاری معاونت نیرومحرکه -2اطلاعات داده شده توسط آقای مهندس تقی زاده در واحددرسی ماشینهای یونیورسال -3شکل های استفاده شده :از کتاب ماشینهای ابزار نوشته آقای مهندس صادقی 1- مقدمهتاریخچه مختصر از شرکت ایران خودروشرکت ایران خودرو (سهامی عام ) تحت پوشش سازمان گسترش ونوسازی صنایع ایران می باشد. تاریخ تاسیس شرکت درمرداد ماه 1341 با شماره ثبت 7352 وبا نام شرکت سهامی کارخانجات ایران ناسیونال می باشد اولین محصولات تولیدی شرکت را اتوبوسهای مدل 321و 319 ومینی بوس تحت لیسانس دایملر بنز تشکیل می داد سپس درتاریخ 20/6/1345 اجازه تاسیس کارخانجات انواع خودروسواری 4 سیلندر از طرف شرکت تالبوت به این شرکت اعطاء شد. واز اواخر سال 1345 تولید خودروسواری پیکان 1600 دراین شرکت شروع شد. درسال 1350 مطالعه برای ساخت موتور پیکان وبالابردن تیراژ تولید دراین شرکت شروع شد که نتیجه آن به احداث کارخانه ریخته گری شرکت ایران خودرو که در آن انواع قطعات چدنی موتور از قبیل سیلندر ، سرسیلندر ،اگزوزدود فلایویل ،کپه یاتاقان سیلندر وچرخ دنده میل سوپاپ و… تولید می شود ،منجر شد ،لازم به توضیح است که ریخته گری شرکت باتوجه به اطلاعاتی که اینجانب از همکاران شاغل دراین کارخانه بدست آورده ام هم اکنون قطعات جدید دیگری مانند کاسه چرخ –دیسک ترمز – منیفلد هوا و توپی چرخ پیکان را نیز شروع کرده است که قسمتی از این قطعات که از کیفیت بالائی هم برخودار است به کشورهای اروپائی مانند فرانسه و آلمان صادر می شود.کارخانه موتورسازی شرکت ایران خودرو نیز درسال 1350 باهدف ساخت بدنه موتور پیکان وهم چنین مونتاژ موتور تاسیس گردید این کارخانه شامل دوبخش ماشین شاپ ومونتاژ موتور می باشد. درقسمت ماشین شاپ قطعات سیلندر ،سرسیلندر کپه یاتاقان –فلاویل ، منیفلد دود درخطوط جداگانه ماشین کاری شده وسپس به قسمت مونتاژ موتور منتقل می گردند وضعیت فعلی کارخانه به شرح زیر است محصولات تولیدی شرکت به ترتیب عبارتند از 1- خودرو سواری پیکان با موتور انژکتوری وکاربراتور 2- خودروسواری پژو405Gli, 405 Glx 3- خودروسواری پژو RD 4- خودروسواری سمند 5- خودرو سواری پارس 6- خودرو سواری پژو 7- خودرو وانت پیکان 2- معرفی سالن تراشکاری موتورسازیتراشکاری قسمت جنوبی سالن موتورسازیاین سالن که درمحوطه ای به مساحت تقریباً 800 متر مربع قراردارد درضلع جنوبی سالن موتور سازی واقع شده است. تجهیزاتی که دراین قسمت موجود است به شرح زیر است 1- دستگاه تراش تبریز 8 دستگاه 2- دستگاه تراش انگلیسی 2 عدد 3- دستگاه سنگ محور 3 عدد 4- دستگاه سنگ کف ساب 2عدد 5- دستگاه اسپارک 2عدد 6- دستگاه فرز دیجیتال تبریز 2عدد 7- دستگاه فرز معمولی تبریز 2عدد 8- دریل رادیال 3عدد 9- صفحه تراش 2عدد 10- دستگاه جیکس بور 2عدد 3-فعالیتهای انجام شده د رطول دوره کارآموزیاینجانب با توجه به آشنایی قبلی که بادستگاه تراش ،فرزودریل دردانشگاه داشتم ،درطول دوره کارآموزی نیز با دستگاههای فوق کار کردم 4-معرفیماشینهایابزارازنظرنوعکاربردوتوضیحعملکردقسمتهایمختلف آنها4-1دستگاه تراشبرای تراش قطعاتی با مقطع دایره به فرم واندازه های مختلف ازدستگاه تراش استفاده می شود .این دستگاه ازنظر نوع وظرفیت درنمونه های کوچک وبزرگ تولید شده است اما از نظر ساختمان ونوع کار به سه دسته تقسیم می شوند - دستگاه تراش ومرغک دار : این دستگاه درتمام کارخانه ها وکارگاها وحتی مراکز آموزشی نمونه هایی از آن وجوددارد (دستگاه تراش معمولی ) - دستگاه تراش پیشانی تراش: از این دستگاه ،برای تراش قطعاتی با قطر بسیار بالا استفاده می شود - دستگاهتراش عمودی : برای تراش قطعاتبسیاربزرگ.قطور وسنگینیکهنمی توان روی سه نظام دستگاههای فوق الذکر سوار کرد از این دستگاه استفاده می شود. محور کارو محور دستگاه به صورت عمودی می باشد دراین نوع دستگاهها هدایت ابزار روی قطعه کار به مهارت خاصی نیازمند است (4-1-1)قسمتهای مهم دستگاه تراشباتوجه به شکل زیر قسمتهای مهم یک دستگاه تراش را می توان چنین معرفی کرد 1- جعبه دنده اصلی 2- جعبه دنده پیشروی 3- سوپرت 4- دستگاه حامل سوپرت 5- دستگاه مرغک 6- بستر ماشین 7- سینی ماشین (4-2-1) توضیح کاربرد وقستمهای مهم دستگاه تراش- جعبه دنده اصلی : شامل تعدادی چرخ دنده ،با قطرهای مختلف می باشد که حرکت اصلی خودرا از الکتروموتور می گیرندبا تنظیم سرعت دلخواه توسط اهرم های تعبیه شده روی همین قسمت،میتوانمحور اصلی (اسپیندل ) را باسرعت های متفاوت چرخاند. این چرخ دنده ها برای تنظیم سرعت وعده دوران مناسب جهت تراش قطعات با قطرها وجنس های مختلف تعبیه شده اند همانگونه که گفته شد با تغییر اهرم ها می توان سرعت دلخواه ومورد نیاز را بدست آورد این سرعت به عوامل زیر بستگی دارد 1- جنس رنده 2- جنس قطعه کار 3- نوع تراش ( خشن کاری یا پرداخت ) 4- مقدار عمق براده برداری 5- وضعیت وعمر ماشین 6- چگونگی خنک کاری -جعبه دنده پیشروی منظور از پیشروی ،حرکت سوپرت به صورت اتوماتیک به سمت یا دستی محوردستگاه می باشد.جعبه دنده پیشروی قسمتی از دستگاه تراش است که به کمک آن می توان سوپرت را به طور اتوماتیک به طرف محور دستگاه هدایت کرده. تغییر سرعت پیشروی مهمترین کار این جعبه دنده می باشد. معمولاً سرعت پیشروی با توجه به نوع تراش و فرم لبه برنده ابزار تغییر پیدامی کند که این تغییر سرعت پیشروی با توجه به نوع تراش وفرم لبه برنده ابزار تغییر پیدا می کند که این تغییر سرعت نیز با توجه به جدول پیشروی که روی همین جعبه دنده نصب شده کم یا زیاد می شود
![]() :: بازدید از این مطلب : 84 |
امتیاز مطلب : 0
|
تعداد امتیازدهندگان : 0
|
مجموع امتیاز : 0
![]() مقاله فرآيندهاي ماشين کاري غيرمرسوم (فرآيندهاي الکتروشيميايي و فرآيندهاي حرارتي) تحت word دارای 12 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است فایل ورد مقاله فرآيندهاي ماشين کاري غيرمرسوم (فرآيندهاي الکتروشيميايي و فرآيندهاي حرارتي) تحت word کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد. این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله فرآيندهاي ماشين کاري غيرمرسوم (فرآيندهاي الکتروشيميايي و فرآيندهاي حرارتي) تحت wordآشنایی با فرآیند های ماشین کاری غیرمرسوم بخشی از منابع و مراجع پروژه مقاله فرآيندهاي ماشين کاري غيرمرسوم (فرآيندهاي الکتروشيميايي و فرآيندهاي حرارتي) تحت wordمواد و فرآیندهای تولید مؤلف : ارنست پل دگارمو مترجمان : دکتر علی حائریان – مهندس مهدی نوقابی – مهندس فرشید فرشچی سیستم های کنترل کیفیت مؤلف : دکتر مهدی ظهور آشنایی با فرآیند های ماشین کاری غیرمرسومآن دسته از فرآیندهای تولید که با تشکیل تراشه در اثر برش– فشار روی قطعه همراه هستند، اثرات نامطلوب و محدودیت های ماهوی دارند. با اینکه غالباً تشکیل تراشه لازم است، لیکن فرآیندی پرهزینه ودشوار می باشد. مقادیر زیادی انرژی صرف تولید محصول ناخواسته ای به نام تراشه می شود و انرژی وسرمایه بیشتری برای جابجایی، ازبین بردن یا احیای مجدد این تراشه ها مورد نیاز است. مقادیر ناخواسته ای گرما و نیرو تولید می شود که مسائل اعوجاج و ترک های سطحی قطعه را به دنبال دارد. نیروهای برشی موجب اشکالاتی در نگهداشتن قطعه کار شده وبرخی اوقات موجب اعوجاج آن می شوند و بالاخره محدودیت های مشخصی دررابطه با ظرافت قطعه تراشیدنی مطرح می شود. بخاطرچنین محدودیتهای مشخص کننده ای، جای تعجب نیست که در سال های اخیر نیروی فکری و پژوهشی فراوانی صرف بوجود آمدن و پیشرفت فرآیندهایی برای جایگزینی فرآیندهای ماشین کاری متداول شده است. فرآیندهای تولید غیرمرسوم (NTM ) نمونه ای از خانواده فرآیندهای متنوع تولید هستند که اساساً غیر مکانیکی بوده، هیچ گونه تراشه یا نقش روی سطح بوجود نمی آورند و غالباً در برگیرنده اشکال جدیدی از انرژی هستند فرآیندهای غیر مرسوم به چهار دسته اصلی تقسیم می شوند 1) شیمیایی 2) الکتروشیمیایی 3) مکانیکی 4) حرارتی که ما در اینجا به اختصار فرآیندهای الکتروشیمیایی و حرارتی را مورد بررسی قرار می دهیم فرآیندهای الکتروشیمیاییماشین کاری الکتروشیمیاییدر ماشین کاری الکتروشیمیایی (ECM) از یک محلول آندی و یک الکتریک که سریعاً مصرف می شود، برای برداشتن فلز از سطح قطعه استفاده می شود. این فرآیند اصولاً آبکاری معکوس است که در آن قطعه کار خام مثبت و ابزار قطب منفی هستند. آندو کاتد هر دو باید هادی جریان برق باشند. با پمپاژ کردن سریع الکترود از داخل یا در اطراف ابزار، محصولات ماشینکاری از محل دور شده و جذب صافی ها می شوند. شکل حفره تصویر آیینه ای ابزار است. این حفره بوسیله سرور مکانیزمی که شکاف بین الکترودها ( غالباً003/0 تا 03/0 اینچ) را کنترل می کند، شکل می گیرد. سرعت ثابت تغذیه ابزار به طرف قطعه کار متناسب با محلول شیمیایی و نرخ آبکاری معکوس قطعه کار انتخاب می شود. الکترولیت ها غالباً محلولهای نمک های معدنی، هادی خوب جریان برق مانند کلرید سدیم، کلریدپتاسیم یا نیترات پتاسیم هستند و در دمای تقریبی 90 تا 125 درجه فارنهایت با شدت جریان بین 50 تا 200 فوت بر ثانیه عمل می کنند. غالباً ابزار ازجنس مس یا برنج و برخی اوقات فولاد زنگ نزن است. نرخ برداشتن فلز تابع چگالی جریان است. مقدار چگالی جریان معمولاً بین 1500 تا 2000 آمپر بر اینچ مربع است که طی آن نرخ برداشت فلز به 1/0 اینچ مکعب در دقیقه بر هزار آمپر می رسد. از آنجا که سرعت تراش فقط تابع نرخ تبادل یون ها است، سختی و چقرمگی ماده تاثیری بر نرخ ماشین کاری ندارد فرآیند ماشین کاری الکتروشیمیایی روش بسیارمناسبی برای تولید انبوه مواد هادی جریان برق به شکل های پیچیده که تراشیدن آن با روش های متداول ماشین کاری دشوار است، می باشد. هزینه اصلی ابزاربندی، تهیه الکترودهای ابزار است که بسیار وقت گیر و پر هزینه می باشد و بجز در مورد شکل های ساده مهندسی مستلزم چندین بار ساخت و آزمایش است. از آنجا که ابزار تحت محافظت کاتدی قرار دارد، فرسایش ابزار در حین عملیات تراشکاری صورت نمی گیرد. سطح تولید شده با این روش عاری از تنش است. توانایی همزمان ایجاد یک حفره کامل نیز قابل توجه است. برای تحصیل خورندهای کوچک، کنترل دقیق فرآیند ضروری است و ابزار باید به گونه ای طراحی شود تا تغییرات چگالی جریان در اثر تغییرات هندسه الکترود یا الکترولیت را جبران نماید. فرآیند ماشین کاری الکتروشیمیایی در این است که در مورد اول تغذیه ابزار متوقف می شود. کاهش چگالی جریان و نرخ جریان الکترولیتی موجب کاهش چشمگیر نرخ برداشت ماده می شود، بطوریکه پرداخت سطح بطور متعارف به حدود10 تا 12 میکرواینچ می رسد فرآیند متهکاری الکتروشیمیاییدر مته کاری الکتروشیمیایی ازولتاژ زیاد و الکترولیت های اسیدی استفاده می شود و برای متهکاری سوراخ های بسیار کوچک طراحی شده است. ابزار به شکل یک شیپوره شیشه ای کشیده با الکترود داخلی است. با استفاده از چندین مجموعه از این لوله های شیشه ای می توان بیش از 50 سوراخ در هر نوبت تولید کرد. از این روش بخوبی در مته کاری سوراخهای مجاری خنک کننده در پره توربین های موتور جت استفاده می شود. تولید سوراخهای عاری از تنش با قطر های004/0 تا 03/0 اینچ و نسبت عمق به قطر50 روی قطعات آلیاژی کبالت و نیکلی با این روش کاملا عادی است. اسیدموجود، فلزات حل شده را بجای تولید سرباره به محلول هدایت میکند. از این روش می توان برای مته کاری سوراخ های شکل دار بر روی قطعات هادی جریان برق که مته کاری آنها با روش های متداول ماشین کاری دشوار است، استفاده کرد. تولید سوراخ هایی تا عمق 24 اینچ با قطرهای 02/0 تا 05/0 اینچ با این روش امری بسیار عادی است. تفاوت های عمده این روش با روش مته کاری گفته شده در بالا، ولتاژ کمتر ( بین 5 تا 10 ولت DC )، الکترودهای ویژه بلند و مستقیم و لوله های مقاوم در برابر اسید با پوششی از عایق شده و دیواره سوراخ به مخزن باز می گردد فرآیند سنگ زنی الکتروشیمیاییسنگ زنی الکتروشیمیایی (ECG) نوعی فرآیند ماشین کاری الکتروشیمیایی است که الکترود ابزار آن یک چرخ سمباده گردان الماسی با چسب فلزی است. با برقراری جریان الکتریکی بین قطعه کار و چرخ در الکترولیت، سطح فلز به اکسیدفلزی تبدیل و بوسیله مواد ساینده زدوده می شود. همگام با برداشته شدن سطح اکسید شده، سطح زیرین تازه نیز اکسید و برداشته می شود. در این فرآیند ولتاژ پایین و شدت جریان بالاست. نرخ برداشت فلز تابع عوامل متعددی است. چسب فلزی چرخ در حکم کاتد است چرخ های مورد استفاده در فرآیند سنگ زنی الکتروشیمیایی باید در ضمن ساینده بودن هادی جریان برق نیز باشند. در بیشتر موارد از چرخ هایی از جنس اکسید آلومینیوم با چسب صمغی استفاده می شود. چسب صمغ حاوی مقداری مس جهت هدایت جریان برق است. مقاومت الکتریکی نیز باید ناچیز باشد. چرخ ها را می توان به روش های مختلف تیز کرد و برای عملیات سنگ زنی فرم دقیق مورد استفاده قرار داد
![]() :: بازدید از این مطلب : 84 |
امتیاز مطلب : 0
|
تعداد امتیازدهندگان : 0
|
مجموع امتیاز : 0
![]() پروژه طراحي و عملکرد سيستم ترمز تحت word دارای 81 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است فایل ورد پروژه طراحي و عملکرد سيستم ترمز تحت word کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد. این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است بخشی از فهرست مطالب پروژه پروژه طراحي و عملکرد سيستم ترمز تحت wordمقدمه بخشی از منابع و مراجع پروژه پروژه طراحي و عملکرد سيستم ترمز تحت word1- راهنمای جامع اتومبیل مترجم حسین شتابی و مولف N.A.I.jacobson 2- طراحی اجزاء دوار مترجم مریم پاژنگ – جمشید قضاتی و مولف childs,peter 3- پروژه کارشناسی ارشد درباره لنت ترمز 4- اصول دینامیک خودرو (THOMAS D.GILLESPIE Standard handbook of machine design (second edition ) josephe E.shigley Charles R. mischke Advanced vehicle technology (second edition ) چکیده :این پروژه شامل دو بخش می باشد که در بخش اول توضیحات کلی در مورد ترمز و همچنین انواع ترمزها شامل ترمزهای دیسکی و کاسه ای و چگونگی کارکرد آنها مورد بررسی قرار می گیرد ، در ادامه به توضیح مباحثی همچون فواصل ایمنی ترمز ، انتقال وزن ، ضعیف شدن ترمز ، کاهش سرعت و توقف اتومبیل وهیدرولیک ترمز می پردازیم . بعد از آن یکی از مهمترین پارامترهای ترمز یعنی لنت ترمز مورد بررسی قرار می گیرد . عوامل مژثر در آن بطور مفصل بحث شده است . در آخر این بخش مراحل طراحی ترمز های دیسکی و کاسه ای ( کفشک بلند خارجی ، کفشک کوتاه خارجی ، کفشک بلند داخلی و ترمزهای نواری ) گفته می شود در بخش دوم عملکردسیستم ترمز را بررسی می کنیم معادلات کلی در راستای X را برای عملکرد ترمز می توان از قانون دوم نیوتن به دست اورد. به طور کلی نیروهای وارد بر خودرو را می توان مطابق زیر نشان داد بنابر این داریم که در ان =wوزن وسیله نقلیه =gشتاب جاذبه زمین Dx=-ax=شتاب کند شونده خطی =Fxfنیروی ناشی از ترمز- وارد شده بر اکسل جلو =Fxrنیروی ناشی از ترمز- وارد شده بر اکسل عقب =DAنیروی آیرودینامیک =زاویه شیب یا سر بالایی هستند نیروهای ترمز چرخهای عقب و جلو از گشتاور ترمزها ناشی می شود و با نیروی مقاوم غلتشی و اصطکاک لغزشی ساچمه ها در بلبرینگ و نیروی مقاوم حاصله از شیب مسیر حرکت و نیروی مقاوم آیرودینامیک همراه هستند مقدمهاکثر کسانی که با کار وسایل نقلیه آشنا هستند و یا برای مدتی رانندگی کردهاند بر این اعتقادند که متوقف کردن اتومبیل مهمتر از به حرکت در آوردن آن میباشد. اتومبیلی که روشن نمیشود ممکن است باعث عصبانیت رانندهاش گردد ولی هیچگونه خطری برای راننده، عابرین و حتی خود اتومبیل نخواهد داشت. در حالیکه اگر ترمزهای اتومبیلی درست کار نکند میتواند یک تله مرگ باشد. ترمز مکانیزمی برای کاستن سرعت اتومبیل و یا بازداشتن آن از حرکت کامل است. دراین فرآیندها، انرژی جنبشی ماشین توسط کار سایشی به حرارت تبدیل میشود امروزه سیستم ترمز اتومبیل به سه قسمت اصلی تقسیم میشود 1- دیسک : که به همراه چرخها میچرخد، اولین قسمت کوپل سایشی میباشد . نوع دیسک تأثیر زیادی روی مقدار فرسایش ویژه میگذارد . دیسک معمولاً از جنس چدن خاکستری ساخته میشود. زیرا در مقایسه با چدنهای دیگر دارای هدایت حرارتی بالاتری هستند که این به دلیل ساختار صفحهای آن میباشد. در سالهای اخیر از مواد دیگری نظیر آلومینیم تقویت شده با sic، کامپوزیت sic/c و کربن زینتر شده نیز استفاده می شود 2- لنت ترمز : دومین قسمت کوپل سایشی میباشد. در هنگام ترمز، لنت به دیسک توسط پیستون هیدرولیکی فشار وارد میکند. نیروی سایشی بین لنت و دیسک چرخان، انرژی جنبشی وسایل نقلیه را به حرارت تبدیل میکند 3- سیستم هیدرولیکی : نیروی ترمز را از پدال به پیستون هیدرولیکی انتقال میدهد و پیستون نیز لنت را به دیسک فشار میآورد امروزه دو نوع ترمز وجود دارد : ترمزهای دیسکی و ترمزدهای درام ترمزهای درام زودتر طراحی شدهاند و تا سال 1960 نیز در همه ماشینها از این نوع استفاده میشده است. امروزه این نوع ترمز در اتوبوسها و کامیونها استفاده میشوند. اخیراً ترمزهای دیسکی برای ماشینهای سنگین پیشنهاد شدهاند مهمترین اختلاف بین این دو نوع ترمز طراحی لنت و دیسک میباشد. ولی سیستم هیدرولیکی آنها یکسان میباشد . طراحی ترمزها بر جریان حرارت، خواص صدایی و راحتی تعویض تاثیر میگذارد . شکل 1 شماتیکی از سیستم ترمز به همراه درام و دیسک را نشان میدهد ترمزهای دیسکی شامل دو لنت هستند که دو طرف دیسک قرار دارند و از دو طرف دیسک را نگه میدارند . در این نوع ترمزها نیروی سایشی بین لنت و دیسک عمود بر نیروی عمود بر صفحه لنت میباشد و بر آن تأثیر نمیگذارد . بنابراین نیروی ترمز با نیروی عمودی رابطه خطی دارد. در نتیجه در ترمزهای دیسکی نیروی پدال بالاتری در مقایسه با ترمزهای درام ایجاد میشود و بهتر ترمز میگیرند. در ترمزهای دیسکی لنت 7 تا 25 درصد سطح دیسک را میپوشاند
انواع ترمزهاترمز دیسکیترمز دیسکی شامل یک دیسک چدنی صلب است که به همراه چرخ اتومبیل می چرخد . سیلندرهای ترمز و پیستونها ، رابطه های مرتبط به سیستم هیدرولیک و نیز یک جفت لنت ترمز لقمه ای که برای کند کردن و یا متوقف کردن اتومبیل به دو طرف دیسک گردان می چسبد ، تماماً در دستگاهی بنام « کالیپر » قرار دارند لنت های لقمه ای مثل گاز انبر و با حالت چنگ زدن از دو طرف به دیسک که به چرخ وصل است می چسبند و باعث کند شدن سرعت چرخ و یا توقف آن می گردند دو عدد رینگ آب بندی لاستیکی نیز از ورود گرد و خاک و رطوبت به سیلندرها و محفظه پیستون جلوگیری می کند از آنجایی که فقط قسمتی از دیسک توسط کالیپر پوشانده می شود ، دیسک راحت تر با هوا خنک می شود و آب نیز بر اثر گردش دیسک سریعاً دور می شود ، درحالیکه در ترمز کاسه ای اینطور نیست . یک صفحه به نام طبقِ دیسک ترمز مثل گلگیر عمل کرده و آن قسمت از دیسک را که پوشیده نیست ، محافظت می کند با فشار دادن پدال ترمز ، فشار هیدرولیک پیستونها را به طرف لنت ها حرکت می دهد و آنها را به سطح صاف دیسک گردان می چسباند حرارت باعث انبساط جزئی دیسک می شود و برعکس ترمز کاسه ای که کاسه را از لنت ها جزئی دور می کند ، در اینجا دیسک به لنت های لقمه ای نزدیک می شود صفحات لایی که از ورق نازک فولادی درست شده اند و نوک فنری دارند ، برای محکم نگه داشتن لنت های لقمه ای در جای خو.د بکار می روند و صدای جیرجیر آن را کاهش می دهد لنت های لقمه ای را می توان از فضای باز یا حفره ای که در کالیپر تعبیه شده ، بازدید و در صورت لزوم تعویض نمود . هر کدام از لنت ها به کمک دو عدد پین نگهدارنده که از سوراخ های کالیپر بالایی ، و صفحه پشتی محافظ لنت عبور می کنند ، در محل خود نگه داشته می شوند . پین ها نیز توسط گیره فنری محکم می شوند لنت های لقمه ای از جنس فوق العاده سخت ساخته شده و به صفحه فولادی چسبیده اند . هنگام ترمز کردن ، این صفحات فولادی عکس العمل گشتاور دیسک بر روی کالیپر را تحمل می کنند . لنت لقمه ای معمولاً به شکل قطاع ( برش از دایره ) است ولی می تواند به شکل مربع ، مستطیل و یا بیضی نیز باشد برخی اتومبیلها از نوع بخصوصی استفاده می کنند که تکه ای فلز در داخل لنت قرار گرفته و وقتی لنت سائیده شود و به حدّ تعویض برسد ، با دیسک تماس حاصل کرده و یک مدار برقی از پیش آماده را تکمیل و یک چراغ اخطار لنت ترمز در داشبورد را نیز روشن می نماید و به راننده اخطار می دهد که وقت تعویض لنت فرا رسیده است کالیپر چهار پیستونیمعمول ترین شکل ترمزهای دیسکی استفاده از دو سیلندر تک پیستونی است . فشار هیدرولیکی که آنها را به کار می اندازد مستقیماً به یک سیلندر وارد شده و توسط یک لوله رابط به سیلندر دوم مرتبط می شود . در طرحهای دیگر ، مانع هیدرولیک ( روغن ترمز ) از طریق مجرایی که در بدنه کالیپر تعبیه شده به هر دو سیلندر تغذیه می گردد پیستون های داخل کالیپر ترمز دیسکی از جنس فولاد بوده و رویه آنها با ماده ای سخت روکش شده تا در مقابل سایش و زنگ زدگی مقاومت نمایند برای محدودیت انتقال حرارت از دیسک به روغن ترمز ، پیستونها به شکل کلاهک یا لیوان ماشین کاری می شوند و قسمت باز آن با صفحه ای فلزی لنت لقمه ای در تماس است ترتیب و جانمایی پیستونها در کالیپر با توجه به انتظار از کارآیی و یا نوع اتومبیل مورد مصرف ، فرق می کند کالیپر چهار پیستونی مؤثرترین نوع می باشد ، زیرا با استقرار دو پیستون کوچک در هر طرف دیسک ، که مقابل یکدیگر قرار می گیرند و به یک اندازه فشار وارد می کنند ، می توان از لنت لقمه ای بزرگتر استفاده کرد و سطح مؤثر ترمز را افزایش داد ترمز کاسه ایترمز نوع کاسه ای تشکیل شده از یک کاسه چدنی و یک جفت کفشک ترمز به شکل نیم دایره کاسه ترمز به چرخ اتومبیل متصل و به همراه آن می چرخد . هرگاه سرعت کاسه چرخ کند شود و از حرکت به ایستد ، چرخ اتومبیل نیز آهسته کرده و می ایستد . به همین علت گاهی اوقات کاسه ترمز را کاسه چرخ نیز می گویند اصطحکاکی که باعث کند شدن سرعت کاسه ترمز می گردد ، ، توسط کفشک ها و در قسمت داخل اعمال می شود ، این کفشک ها ثابت بوده و به صفحه فلزی به نام طبق نصب شده اند . هر یک از کفشک ها از یک نیم دایره از جنس فولاد و یا آلیاژ سبک ریخته گری تشکیل شده که یک لننت سخت و بادوام بر روی آن پرچ شده است در اغلب ترمزهای کاسه ای ، با فشار پدال ترمز ، کفشک ها به کمک مجموعه ای با آرایش لولا محوری به کاسه ترمز می چسبند و به تدریج آن را از گزدش باز می دارند . یک سر هر کفشک در یک نقطه لولا شده و سر دیگر آن می تواند توسط یک بادامک و یا به کمک فشار هیدرولیکی که سیلندر اصلی به سیلندر چرخ وارد می سازد ، حرکت نماید و با کاسه ترمز تماس حاصل کند در یک نمونه از سیستم ترمز هیدرولیکی ، یک سیلندر چرخ ، محکم به هم منطبق شده و دارای دو پیستون می باشد که هر دو کفشک را به کار می اندازد در نوعی دیگر ، از سیلندرِ دارای یک پیستون استفاده می کنند که سیلندر می تواند بصورت کشویی بر روی طبق حرکت نماید ، و هنگام ترمز گرفتن فشار بصورت یکسان ، هم به پیستون و هم به انتهای دیگر سیلندر که مسدود است نیز وارد می سازد و باعث می شود که پیستون و قسمت انتهایی از هم فاصله بگیرند و در نتیجه کفشک ها را وادار به جدا شدن از هم کند که در نهایت لنت های ترمز با کاسه ترمز تماس حاصل می نمایند فنرهای برگردان ، بین کفشک ها باز و بسته می شوند و زمانی که پا از روی پدال ترمز برداشته می شود فنرها کفشک ها را به یکدیگر نزدیک و به حالت عادی بر می گردانند تا لنت های ترمز از کاسه فاصله بگیرند اگر دو کفشک در یک نقطه مشترک لولا شوند ، در اینصورت سیستم ترمز دارای یک کفشک پشرو و یک کفشک دنباله رو خواهد بود . اما انتخاب شایسته و اصلح این است که کفشک ها جداگانه و در دو نقطه متقابل ، به طبق نصب و لولا شوند . در آنصورت وقتی اتومبیل بجلو در حرکت است ، هر دو کفشک بصورت پیشرو عمل می کنند کفشک پیشرو با کمک کشش اصطحکاکی ناشی از گردش کاسه ترمز ، میل به تماس نزدیکتر با کاسه ترمز خواهد داشت ، که نیروی ترمز کردن چرخ را افزایش می دهد . در حالیکه کفشک دنباله رو تمایل دارد که از کاسه ترمز دور نگه داشته شود و لذا اثر کمتری نسبت به کفشک پیشرو خواهد داشت
استقرار ترمز کاسه ایطبق که کفشک ها را با خود حمل می کند بر عضو ثابت اکسل محکم شده است ، در حالیکه کاسه ترمز به چرخ اتومبیل محکم شده و با آن می چرخد انواع ترمز کاسه اینصب کفشک ها بصورت زوجی چنانچه هر دو پیشرو عمل کنند بهتر جواب می دهد و این به دلیل « اثر خودکفا بودن » کفشک است که مثل گیره به کاسه ترمز می چسبد از آنجایی که در موقع ترمز گرفتن نیروی وزن بیشتری به چرخهای جلو وارد می شود و احتمال قفل شدن و لغزیدن نیز کمتر است ، معمولاً در چرخهای جلو از سیستم کفشکی استفاده می شود « سیستم کفشک زوجی و پیشرو » برای چرخهای عقب که ترمز دستی بر روی آنها عمل می کند ، مناسب نمی باشد و ممکن است هنگام عقب رفتن در جاده شیب دار باعث کند شدن سرعت و یا توقف اتومبیل گردد هنگام عقب رفتن ، کفشک های پیشرو بصورت دنباله رو عمل کرده و در مقایسه با حالات جلو رفتن ، اثر مطلوب ندارند « کفشک پیشرو و دنباله رو » ارزانتر بوده و برای چرخهای عقب مناسب تر است ، زیرا به طور یکسان عمل می کند و فرقی ندارد که اتومبیل در حال حرکت به جلو باشد یا عقب در نوع دیگر ، کفغشک پیشرو به کفشک دنباله رو لولا شده است . هنگامی که کفشک پیشرو تحت فشار ترمز به کاسه ترمز می چشبد ، نیروی اصطحکاکی به کفشک دنباله رو وارد و آن را به طرف کاسه چرخ می فشارد ترمز کاسه ای خود تنظیمدر اتومبیلهای با ترمز دیسکی در جلو که نیاز به تنظیم ندارند ، اغلب برای ترمزهای عقب از نوع کاسه ای خودتنظیم استفاده می کنند تا در مواقعی که ترمز در حالت آزاد است فاصله لنت ها از کاسه با فاصله مشابه در جلو یکسان باشد و برای ترمز کردن یک فاصله معین را طی کرده و بپوشانند در یک نوع سیستم ، یک پیچ و چرخدنده ضامن دار به عنوان تنظیم کننده عمل می کنند ؛ یک ضامن یا اهرم که به مکانیزم ترمز دستی و به دستگیره آن متصل است با چرخدنده درگیر می شود . با کشیدن دستگیره ترمز دستی ، کفشک ها از هم فاصله گرفته و به کاسه چرخ می چسبند و ضامن نیز حرکت کرده و در پشت یکی از دندانه های چرخدنده قرار می گیرد اگر لنت خورده شده و یا سائیده باشد ، ضامن در دندانه بعدی گیر خواهد کرد . بعد از خواباندن دستگیره ترمز دستی ، ضامن برمی گردد و مکانیزم تنظیم را می گرداند فواصل ایمنی ترمز
![]() :: بازدید از این مطلب : 97 |
امتیاز مطلب : 0
|
تعداد امتیازدهندگان : 0
|
مجموع امتیاز : 0
|
|
|